De la Meidjo à la Linea, INWILD s’est lancé dans le développement d’une fixation 100 % ski de randonnée avec une ligne directrice claire : simplicité, performance, fabrication locale et écoconception. Cinq années se sont écoulées entre les premiers travaux et la commercialisation. Conception, prototypage, tests terrain, fabrication dans l’arc alpin, réparabilité : l’équipe INWILD nous ouvre les coulisses du développement de la Linea.
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De la Meidjo à la Linea : la naissance d’une fixation de ski de randonnée
INWILD est historiquement connu pour la Meidjo et le télémark. Pourquoi avoir décidé de vous lancer dans une fixation 100 % ski de randonnée avec la Linea ?
La Meidjo a été la première fixation de télémark à inserts. Nous avons introduit la modernité dans la pratique du télémark. Nous avons divisé par deux le poids, offert un vrai mode rando et apporté une sécurité de déchaussement réglable qui n’existait pas chez les autres fabricants. Notre deuxième brevet portait sur la talonnière alpine qui permet de passer du mode télémark au mode alpin à l’aide de son bâton. Nous avions déjà un système hybride proche du ski de rando dès 2016, mais centré sur la niche du télémark.
On avait le low-tech de la Meidjo — la butée avant de la fixation, dont les deux pointes métalliques viennent se loger dans les inserts de la chaussure — et nous avions la talonnière alpine. On pouvait sauter le pas, mais il fallait apporter un plus tout en respectant nos mantras : simplicité, performance, production locale et responsable, tout en restant compétitifs. Et ce n’est pas une mince affaire.
En 2019, on a remis à plat le concept du low-tech, ce qui a abouti à notre quatrième brevet. Ce concept a été introduit avec la Meidjo 3 en 2020 et plébiscité par les utilisateurs.
À la suite de ces travaux, on s’est dit, assez logiquement : on a un low-tech super performant ; si on développe une talonnière, on a une fixation de ski de rando ! La Linea est née de ce constat.
À quel moment le projet Linea a-t-il réellement commencé ? Qu’est-ce que vous vouliez apporter de différent sur un marché où l’offre de fixations à inserts est déjà très importante ?
L’envie de créer Linea est née en 2019, et les premiers travaux ont commencé en 2020. On avait ce low-tech très facile à chausser et très puissant, qui ne nécessite pas d’être verrouillé en ski agressif. Il fallait développer une talonnière efficace et simple d’utilisation, notamment pour le verrouillage des stop-skis en mode rando. Il fallait aussi offrir une gestion maîtrisée de la sécurité, des plages de réglage et une skiabilité performante. Enfin, nous voulions développer une fixation responsable avec l’impact le plus bas possible.
Côté design aussi, on voulait apporter un produit différent : des lignes modernes et plus douces que ce qui existait à l’époque, capables de plaire au plus grand nombre.
Combien de temps s’est écoulé entre les premiers dessins et la fixation aujourd’hui commercialisée ?
Il s’est passé cinq ans entre les premiers travaux en 2020 et la commercialisation en 2025. Ça a été plus long que prévu. Il y a eu le Covid, le déménagement de la société à Grenoble et des priorités liées au marché du ski, un peu perturbé ces dernières années.
Les bases techniques ont été traitées en moins de deux ans. En 2022, nous avons travaillé le design avec le cabinet IDEACT, avec qui Pierre, le fondateur d’INWILD, collabore depuis longtemps. À notre installation à Grenoble en 2023, sur la base du design, la nouvelle équipe d’ingénieurs a repris le dossier. Il a fallu finaliser tous les détails techniques et organiser l’industrialisation. La fabrication dans l’arc alpin, majoritairement en Auvergne-Rhône-Alpes, nous a permis d’optimiser les délais. La saison 2024-2025 a été consacrée à des tests d’endurance sur le terrain par nos ambassadeurs. Tout ce travail nous a permis de lancer la commercialisation en septembre 2025.
Conception, prototypage et tests terrain
À quoi ressemble concrètement le développement d’une fixation de ski de randonnée ?
Avant de se lancer dans le développement pur et dur, l’étape essentielle, c’est d’identifier précisément la cible : à qui s’adresse le produit ? De là découlent les besoins, auxquels on répond ensuite par des solutions techniques. Pour Linea, on voulait une fixation facile d’utilisation, sans compromis sur la performance à la descente : facile à chausser, avec un stop-ski « automatique », trois hauteurs de cale faciles à manipuler ; un low-tech puissant qu’on n’est pas obligé de verrouiller pour envoyer à la descente, une talonnière avec du recul pour compenser la déformation du ski et une plage de réglage DIN étendue. On intègre aussi l’objectif de poids, et tout cela est piloté par les exigences d’écoconception, sans oublier l’objectif économique.
Une fois ces besoins posés, on compare les différentes façons d’y répondre, et on choisit celle qui semble la meilleure au regard de la complexité de la solution, du coût, du poids, de la robustesse, de la réparabilité, de l’industrialisation… Parfois, une solution s’impose clairement, c’est facile. D’autres fois, il faut se creuser la tête pour en trouver une qui fonctionne, sans qu’aucune ne soit vraiment évidente — là, c’est plus dur et ça peut prendre pas mal de temps.
Quand toute la théorie est ficelée et qu’on sait comment répondre à chaque problématique, on passe au dimensionnement : l’objectif est d’optimiser le dessin des pièces, d’abord pour qu’elles résistent mécaniquement, puis pour qu’elles soient réalisables avec le procédé qu’on a identifié. Arrive ensuite la phase proto, où l’idée est simplement d’avoir des pièces en main pour vérifier que l’ordinateur ne raconte pas trop de bêtises : on fait fabriquer de toutes petites séries pour tester et valider que tout fonctionne comme prévu — ou pas, auquel cas on remonte aux étapes précédentes.
Une fois que tout fonctionne nickel, on lance la première pré-série sur les outils de production définitifs, et c’est parti pour les essais terrain. L’objectif, cette fois, c’est d’éprouver les fixations dans leur milieu : voir comment elles vieillissent, si des problèmes apparaissent avec le temps. Après un hiver de tests, on procède aux derniers ajustements pour optimiser le fonctionnement du produit — de la pure finition, entre jeu des pièces et zones de frottement à retravailler pour limiter l’usure. Après tout ça, on a confiance dans le produit, et on peut lancer la commercialisation sereinement.
Nous avions justement pu tester une Linea avant sa commercialisation et vous faire quelques retours, avant de recevoir une version encore modifiée. Quelle importance accordez-vous aux tests terrain et aux retours des premiers utilisateurs dans le développement ? Y a-t-il des modifications de la Linea actuelle qui viennent directement de ces retours ?
Ces retours-là sont précieux, oui — même essentiels. Quand on développe un produit, on est aussi les premiers à l’utiliser, sur nos propres terrains, avec nos propres habitudes de skieurs. Ça crée forcément des biais : on valide ce qui nous correspond, à nous, sans toujours s’en rendre compte. En ouvrant les tests à un public plus large, avec des pratiques et des attentes différentes des nôtres, on obtient des retours vraiment représentatifs des futurs utilisateurs — pas seulement de notre propre usage.
Un exemple concret : le blocage à 90° de la talonnière. En interne, on le manipulait sans trop y penser, on avait le coup de main. Les retours terrain nous ont montré que ce n’était pas si évident. On l’a donc retravaillé pour que la fixation soit plus facile à manipuler, quel que soit le réglage DIN de la fixation et l’épaisseur des gants qu’on utilise !
La Linea affiche 260 g par fixation sans stop-ski et 320 g avec. Comment arbitre-t-on entre poids, simplicité, rigidité, sécurité et durabilité ?
Au début du projet, on avait identifié une fourchette de poids cible, qu’on a réussi à respecter. Mais je dirais que le poids est surtout une conséquence des curseurs qu’on met sur les autres critères. Pour Linea, la simplicité a été l’outil qui nous a permis d’atteindre ce niveau de performance dans un poids contenu.
On a toujours cherché à faire le plus simple possible. Et quand une solution est simple et bien mise en œuvre, elle remplit souvent tous les autres critères en même temps.
À quel moment faut-il accepter quelques grammes supplémentaires plutôt que chercher absolument la légèreté ?
La fixation, comme chaque pièce qui la compose, peut être vue comme de la matière qui transmet un effort. Pour que l’ensemble soit fonctionnel, il faut que chaque pièce assure son rôle, avec une certaine marge — ce qu’on appelle le facteur de sécurité.
Pour chaque pièce, on définit donc un cas de chargement : les efforts qu’elle doit encaisser. Plus sa criticité est élevée, plus le facteur de sécurité est grand.
Finalement, il n’y a pas vraiment d’arbitrage entre poids et résistance : ce sont les choix initiaux de conception qui déterminent le poids d’une pièce — quelle matière on utilise, où sont ses appuis, comment les efforts sont transmis. Optimiser le poids d’une fixation, ça ne veut pas dire réduire le facteur de sécurité pour gratter un peu de matière. C’est plutôt réfléchir à une conception qui optimise la transmission des efforts entre les pièces, et qui permet de mettre la bonne matière au bon endroit.
Fabrication française, arc alpin et écoconception
Vous avez fait le choix d’une fabrication française, essentiellement dans l’arc alpin. Où sont fabriquées les différentes pièces et combien d’entreprises interviennent avant qu’une paire de Linea soit prête à skier ?
Chez INWILD, on s’appuie sur un réseau de sous-traitants qui fabriquent les pièces de nos fixations. Elles sont ensuite livrées à Sassenage, où l’assemblage est réalisé dans nos locaux. La Linea est composée de trois familles de pièces, qui se distinguent par leur procédé de fabrication : les pièces forgées et/ou usinées (aluminium ou acier), les pièces « formées » via des machines spécifiques (acier), et les pièces injectées (polymère chargé).
Les mâchoires et les cales de montée sont forgées en Suisse, puis usinées en France. Les pièces plastiques sont injectées au nord de Lyon, et nos pièces formées sont fabriquées dans la région de Saint-Étienne.
Cette proximité géographique avec nos fournisseurs a un coût : produire dans l’arc alpin plutôt qu’à l’autre bout du monde, ça coûte plus cher. Mais en échange, on gagne énormément en réactivité — si un ajustement est nécessaire, on peut être chez le sous-traitant le lendemain, discuter directement avec les gens qui usinent réellement la pièce. Et ce contact avec des professionnels, des humains, c’est précieux : on apprend de leur savoir-faire, ils comprennent mieux nos contraintes. C’est un vrai partenariat, pas juste une relation fournisseur-client.
L’écoconception semble avoir été intégrée dès le développement plutôt qu’ajoutée comme argument marketing une fois le produit terminé. Concrètement, quels choix techniques cela vous a-t-il imposés ?
Fin 2019, on a la volonté de faire mieux, mais on ne sait pas trop par où commencer. On se rapproche alors du Pôle Éco-conception de Saint-Étienne, et à l’été 2020 on est retenus pour le programme PERFECTO de l’ADEME — un programme d’aide qui nous permet de monter en compétence sur l’écoconception, dans l’objectif de réduire l’impact environnemental de notre activité.
Il nous a fallu apprendre la méthode et comprendre les outils d’écoconception. On a réalisé une analyse de cycle de vie (ACV) sur un produit représentatif de notre production mélangeant le low-tech et la talonnière alpine de la Meidjo, qui met en évidence les pièces avec le plus gros impact environnemental. À l’époque, on est surpris du résultat : ce sont les pièces en aluminium qui plombent le bilan. En creusant, on comprend pourquoi : l’aluminium utilisé dans les fixations de ski est un aluminium vierge de très haute qualité, dont la production consomme beaucoup d’énergie. Et pendant l’usinage, 90 % de cette matière part en copeaux, direction la filière de recyclage classique de l’aluminium. L’ACV met en évidence l’impact de ce « déchet » qu’on ne voit pas quand on a le produit fini entre les mains.
On a donc cherché des solutions pour réduire cet impact. On a mis en place un procédé de forge des pièces aluminium avant usinage, ce qui permet de diviser par trois la quantité de matière nécessaire pour réaliser la même pièce. Et quand c’était possible, on a remplacé l’aluminium par du polymère chargé, qui s’avère être bien meilleur dans l’ACV : avec l’injection, la quasi-totalité de la matière est transformée en pièce fonctionnelle, il y a très peu de déchet.
On a gardé l’aluminium seulement pour les pièces qui nécessitaient une matière aussi performante.
Un autre levier, moins lisible dans une ACV, c’est la fonction remplie par le produit — ce qu’on appelle l’unité fonctionnelle. En allongeant la durée de vie du produit, on réduit l’impact à plus grande échelle. C’est dans cette philosophie qu’on a fait le choix d’une fixation entièrement démontable et réparable.
Enfin, le choix de matériaux agrosourcés avec des bases recyclées et une production locale contribue nettement au bilan global.
La Linea est entièrement démontable, réparable et évolutive, avec les pièces détachées disponibles séparément. Est-ce plus compliqué de concevoir ainsi qu’un produit pensé avant tout pour être simple à produire ?
Oui, c’est une contrainte en plus : on s’interdit certaines solutions bien pratiques parce qu’on veut que la fixation soit intégralement démontable à la maison, avec quelques outils. Dans les faits, au montage, il n’y a pas forcément de grande différence — on doit créer des outils de montage spécifiques pour l’assemblage de toute façon, ce n’est pas nécessairement plus compliqué parce que c’est démontable.
En revanche, pendant la conception, la réparabilité soulève d’autres questions : on ne veut pas que la fixation puisse être mal remontée, ni que des pièces puissent se perdre à l’usage. Il faut donc concevoir en intégrant des détrompeurs et en s’assurant de la tenue de chaque liaison.
Industrialisation et mise au point de la Linea
Une fois le produit techniquement validé, reste toute l’étape de l’industrialisation. Qu’est-ce qui a été le plus difficile pour une structure comme INWILD : concevoir la fixation ou parvenir à la produire en série avec le niveau de qualité souhaité ?
Grâce à la Meidjo, on disposait déjà d’un réseau de sous-traitants sur lequel s’appuyer, notamment pour toutes les pièces métalliques. Pour les pièces injectées, en revanche, on a dû partir à la recherche d’un nouveau partenaire, dont le savoir-faire collait avec le projet Linea.
Après une recherche fouillée, on a eu la chance de trouver, en local, une société qui correspondait parfaitement à ce qu’on cherchait, à la fois sur le plan des compétences techniques et sur celui de la taille de la structure : une entreprise à taille humaine, avec qui on peut vraiment échanger. On est ravis de l’expertise technique, de la qualité des échanges et du travail réalisé avec ce nouveau partenaire.
Côté assemblage, on a également investi dans une presse électrique, qui nous permet de réaliser un contrôle supplémentaire au montage et d’augmenter encore le niveau de qualité de nos produits.
Nous pouvons aussi dire avec une grande fierté que les outillages et les moules ont été fabriqués en France, en région Auvergne-Rhône-Alpes. C’est une production française, portée par des investissements réalisés en France.
Y a-t-il eu au cours du projet un moment où vous avez dû revenir presque à zéro sur une solution technique qui semblait pourtant prometteuse ? Et à l’inverse, une idée dont vous êtes particulièrement fiers parce qu’elle a fonctionné quasiment dès le départ ?
Heureusement, non. Mais tout n’a pas marché du premier coup ! Je me souviens du premier proto en impression 3D, qui a tenu une descente et demie avant de s’ouvrir en deux — en partie à cause du plastique utilisé, très cassant au froid, mais aussi d’une conception de reprise d’effort un peu trop juste.
Sur Linea, on est particulièrement fiers du mécanisme de déchaussement. On avait un comportement précis en tête : que la talonnière ait une plage d’élasticité comme sur une fixation alpine, c’est-à-dire qu’elle garde un peu de souplesse juste avant de lâcher, pour absorber les chocs sans se déchausser trop tôt. On a réussi à optimiser le système pour obtenir le compromis idéal entre précision d’appui et gestion de la sécurité du skieur. Et ce, quel que soit le réglage DIN. Ça ne se voit pas à l’œil nu, mais ça fait toute la différence sur les skis : un appui précis quand on skie, et une vraie sécurité quand il faut que ça lâche.
Première saison et suite du projet INWILD
Après cette première saison de commercialisation, quels retours avez-vous reçus des skieurs et des magasins ? Y a-t-il des choses qui vous ont surpris, en bien comme en mal ?
Les retours utilisateurs sont vraiment bons, surtout sur la facilité d’usage : tout est facile et intuitif. Ce qui ressort en premier, c’est l’efficacité du low-tech au chaussage. On a été un peu surpris, en revanche, de voir que l’écoconception n’est pas un facteur déterminant dans le choix du matériel, bien que nous sachions tous qu’il faut agir pour réduire notre impact sur le changement climatique. Plus largement, l’impact carbone et l’écoconception ne sont pas toujours les premiers arguments qui parlent aux clients ; à l’inverse, le made in France et la fabrication au cœur des Alpes les touchent davantage.
La Linea que l’on achète aujourd’hui est-elle un produit désormais figé ou doit-on plutôt la voir comme une plateforme appelée à continuer d’évoluer ?
On a toujours des idées en tête pour une future évolution de la fixation — on est une équipe d’ingénieurs passionnés — mais, pour être honnête, nous sommes très fiers du résultat. Pour l’instant, la priorité, c’est de vendre Linea telle qu’elle est, de la laisser vivre sur le marché et de voir comment elle est accueillie. Si elle plaît, si elle trouve son public, alors on se posera sérieusement la question de développer des évolutions. On préfère avancer comme ça : consolider d’abord, puis innover.
Plus largement, quelle est la suite pour INWILD ?
Cet hiver, on va se concentrer sur Linea. Nous lançons aussi notre deuxième fixation de télémark, appelée SIMPLL, avec une version Combo : une seule et même fixation, compatible avec des chaussures de télémark comme avec des chaussures de rando, pour passer d’une pratique à l’autre. En parallèle de notre gamme de fixations, nous travaillons à une gamme de produits de bikepacking, avec le lancement d’INWILD Cycling.
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